本機床是我公司根據(jù)石油行業(yè)的發(fā)展需要，自主研發(fā)的高效、高精度三坐標、石油油管套、管螺紋數(shù)控加工機床。該機床能切削直線、斜線、圓弧、公、英制螺紋，并具有刀尖半徑補償?shù)榷喾N功能。配備自動翻料及上下料裝置，可實現(xiàn)連續(xù)自動加工零件。
        采用三軸聯(lián)動、三坐標雙刀架、多刀同時參加切削，以提高零件的生產(chǎn)效率。工件旋轉，采用外徑定心，前、后卡盤浮動夾緊，夾緊可靠、迅速。設備具有管套內(nèi)撐機構，在加工時承受強力切削的徑向力，大幅度地增加了夾持剛度，能保證工件的加工精度。采用大功率電機，以滿足強力切削的要求；機床噸位重，整體剛性好。改換零件規(guī)格時輔機整體參與編程，特別適應頻繁更換產(chǎn)品的生產(chǎn)自動線。

　　本機床由床身、主軸箱、前-后浮動(定心)卡爪、內(nèi)脹浮動定心、縱橫滑板、電動刀架、數(shù)控系統(tǒng)、伺服驅(qū)動系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)及防護部分等構成。
　　床身為整體鑄鐵結構(內(nèi)部包砂)，導軌與水平面成45°，具有良好的排屑性和操作性。
　　主傳動系統(tǒng)由直流調(diào)速電機和相匹配的主驅(qū)動系統(tǒng)構成，具有無級調(diào)速和恒速切削性能。
　　車削管螺紋時需用尾臺的內(nèi)撐夾具夾緊，內(nèi)撐夾具由油缸驅(qū)動，可隨管孔軸線浮動。尾臺由尾臺滑座、尾臺體構成主體，尾臺進退由液壓油缸驅(qū)動，行程為650mm，正常切削時尾臺處于前位。
　　上刀架為DM六工位伺服轉位、液壓鎖緊刀架；下刀架為單工位刀夾。 
　　X1軸滾珠絲杠固定在兩支承上，由伺服電機通過同步齒形帶輪帶動滾珠絲杠旋轉來拖動滑板作橫向進給運動。
　　Z軸滾珠絲杠固定在X軸下方與X軸垂直的兩支承上，由伺服電機通過同步齒形帶輪帶動滾珠絲杠旋轉來拖動滑鞍作縱向進給運動。
　　定心臂由液壓馬達通過齒輪、絲杠驅(qū)動，行程可達130mm。當同心偏差小于1/2齒距(卡爪座)時，調(diào)整偏心軸(3件)，保證同心。
　　本系統(tǒng)采用前、后兩套浮動卡盤裝置，前、后卡盤可分浮動與不浮動兩種方式夾緊，卡盤浮動量在±4mm內(nèi)調(diào)節(jié)。卡盤動力來自卡盤本身的油缸，油缸活塞的往復運動，實現(xiàn)卡盤的松開和卡緊。
　　送料輔機由送料壓輥、送料對齊、支撐輥、步進送料、主送料、擋料裝置、調(diào)整、退料擋料及底座部分組成。
　　本液壓系統(tǒng)采用疊加式控制閥。結構緊湊，可靠性高，液壓泵采用葉片式變量泵，具有節(jié)能，發(fā)熱量小，噪聲低等優(yōu)點。
　　主軸箱內(nèi)主軸軸承及齒輪的潤滑采用稀油潤滑, 由單獨油泵潤滑方式經(jīng)齒輪泵，磁性濾油器、分油器分到各個潤滑點。
　　刀架縱橫導軌及X軸.Z軸滾珠絲杠的潤滑，采用遞進式集中自動潤滑系統(tǒng)。
　　本系統(tǒng)采用高壓冷卻精過濾裝置及鏈板式自動排屑器。
　　機床CNC數(shù)控系統(tǒng)標準配置采用日本FANUC公司的FANUC 0i數(shù)控系統(tǒng)。